Il mondo dell’edilizia ruota costantemente attorno alle performance.
Performance umane, tecniche, costruttive e di progettazione.
Questa ricerca spasmodica dettata dal bisogno di alzare l’asticella sempre più in alto nella scala delle prestazioni, spinge gli ingegneri ed i ricercatori di tutto il mondo a testare di continuo i materiali, comuni e non, nel tentativo di migliorarli.
E’ esattamente ciò che accade nel caso del calcestruzzo: il materiale più usato al mondo e che ormai da millenni, viene studiato e migliorato costantemente. L’utilizzo di fibre di varie tipologie nelle mescole di calcestruzzo rappresenta uno di questi step tecnologici. Parliamo di un’innovazione oggi particolarmente attenzionata ma sviluppata ed affermata già a partire dagli anni ’70, e che prevede l’aggiunta di una ampia varietà di fibre, differenziate in base alla prestazione richiesta.
Le fibre più utilizzate sono quelle a polimeri poiché sono in grado di donare elasticità alla mescola guidando verso soluzione di quella che è la più frequente criticità a sui è soggetto il cemento nel lungo periodo, ovvero la formazione di crepe e fratture all’interno della struttura.
Il calcestruzzo a cui viene applicato questo genere di fibre viene definito SNFRC (Synthetic Fiber Reinforced Concrete). A questa categoria appartengono anche le fibre di Nylon, Poliestere, Carbonio ecc. Esistono poi casi in cui si applicano fibre come l’acciaio (Steel Fiber Reinforced Concrete o SFRC) o il vetro GFRC (Glass Fiber Reinforced Concrete). Quest’ultima viene utilizzata generalmente in manufatti di tipo non strutturale perché si deteriorano facilmente. Ci sono poi le fibre di tipo naturale, in questo caso si parla di NFRC (Natural Fiber Reinforced Concrete). Questa tipologia di fibre è solitamente poco utilizzata poiché necessità di processi lavorativi lunghi e differenti trattamenti prima di poter essere impiegate.I principali benefici ottenuti dall’utilizzo delle fibre sono sia costruttivi che strutturali: basti pensare all’eliminazione (o alla significativa riduzione) dei tempi di installazione dell’armatura riducendo così i costi di manodopera, il controllo dei tempi di lavoro e la gestione del lavoro, per limitare la fessurazione. Nel complesso questo garantisce automaticamente una durabilità maggiore del lavoro svolto.
Per quanto riguarda gli svantaggi, i più evidenti sono legati alla minore lavorabilità dell’impasto.
In effetti, è dimostrato che le operazioni di stesa e colata del mix cementizio risultano più complesse quando viene aggiunta la fibra. Ma anche queste problematiche possono essere facilmente risolte garantendo comunque una buona lavorabilità del calcestruzzo, aggiungendo additivi super-fluidificanti all’impasto.
Nonostante questo, i benefici emersi sono da considerarsi veramente enormi, specie per quanto riguarda l’utilizzo delle fibre d’acciaio. Ad esempio benefici di tipo economico, con una riduzione dei costi di produzione, un contenimento dell’impiego di materie prime e di manodopera ed ovviamente una riduzione delle emissioni di CO2. Consumando meno acciaio e cemento, l’azienda contribuisce ad abbattere l’emissione di gas dannosi associata alla produzione dei materiali stessi. Ma anche riduzione dei costi di consegna dei manufatti. Nel caso delle cabine infatti, è ovvio che cabine più leggere comportano un minore consumo di carburanti per il trasporto, riducendo ulteriormente i costi.
Sono proprio queste necessità a spingere Gecab nella ricerca costante del perfetto equilibrio tra un prodotto di grande qualità, risparmio per il cliente ed impronta ecologica il meno impattante possibile.
Valori che si riflettono su tutta la filiera aziendale, fino al raggiungimento di importanti certificazioni di settore, come la ISO14001.2015 , che certifica lo smaltimento di rifiuti speciali e scarti di lavorazione.
